Exakte Planung: der Schlüssel zur Lösung des Heißeinsatzproblems

steel-blog-image1Vor etwa 10 Jahren schrieb ich meine Masterarbeit zum Thema Stahlproduktionsplanung. Bei meiner Recherche dazu las ich viel über die Stahlindustrie, vor allem über Stahlerzeugungsprozesse und die Optimierung der Stahlproduktionspläne. Zu den interessantesten Themen, die ich damals las, gehörte das Thema Heißeinsatz, bei dem der Transport von der Gießerei zur Warmwalzstraße so optimiert wird, dass die Brammen möglichst wenig abkühlen. Der Heißeinsatz verspricht erhebliche Kosteneinsparungen, da für das erneute Erwärmen der Brammen auf Walztemperatur weniger Energie nötig ist. Weniger Energie für das Erwärmen bedeutet auch einen geringeren CO2-Ausstoß.

Der Heißeinsatz ist nichts Neues – die Idee entstand bereits in den 1970er Jahren in Japan. Als ich mich 30 Jahre später als Student mit der Theorie befasste, nahm ich an, dass das Problem des Heißeinsatzes von Stahl bereits gelöst sei. Aber wie es oft der Fall ist, erweisen sich Dinge, die in der Theorie einfach erscheinen, in der Praxis als nicht ganz so einfach. In den vergangenen 10 Jahren habe ich mit mehreren Stahlunternehmen in Europa zusammengearbeitet und man ist sich einig: Das Problem des Heißeinsatzes ist alles andere als gelöst.

steel-blog-image2Woran liegt es, dass das Ziel Heißeinsatz so schwer zu erreichen ist? Zunächst einmal ist es ein Irrtum zu glauben, dass der Heißeinsatz ein Prozess ist, der nur einmal implementiert werden muss. Bestimmte Trends in der Stahlindustrie, wie z. B. wachsende Produktportfolios und kleinere Auftragsgrößen, machen den Heißeinsatz sogar noch schwieriger, und einige Stahlproduzenten haben heute geringere Heißeinsatzraten als in der Vergangenheit.

Stahlerzeugung, Gießen und Warmwalzen sind komplexe Prozesse, bei denen es häufig zu verschiedenen Abweichungen und Störungen kommt. Deshalb muss häufig umgeplant werden: Es genügt nicht, nur einen Plan zu erstellen, der die Heißeinsatzrate optimiert, denn schon bald wird in der Produktion etwas passieren, das eine Planänderung erfordert. Die meisten Stahlunternehmen besitzen nicht die erforderliche Planungsunterstützung, die es ihnen ermöglichen würde, diese Änderungen zu bewältigen und gleichzeitig die Heißeinsatzrate zu maximieren. Wenn zum Beispiel bei einem Teil der Brammen nach dem Gießen außerplanmäßig eine Oberflächenbearbeitung erforderlich ist, muss der Planer sie den entsprechenden Bearbeitungsressourcen zuführen und an anderer Stelle wieder ins Warmwalzprogramm einplanen können. Wenn es in der Warmwalzanlage zu einem ungeplanten Stillstand von mehreren Stunden kommt, sollte das System den Planer bei der Anpassung des Gießplans unterstützen, damit die Brammen noch immer mit Walztemperatur ankommen, wenn die Walzanlage wieder anläuft. Hierbei kann es erforderlich sein, die Brammen vorübergehend unter Warmhalteeinrichtungen zu lagern, die jedoch i. d. R. eine begrenzte Kapazität haben, was berücksichtigt werden muss.

Die Planungssysteme, die viele Stahlunternehmen derzeit einsetzen, liefern weder ein exaktes Feedback zum jeweiligen Produktionsstatus, noch die erforderliche Transparenz sowohl über den Gieß- als auch über den Warmwalzprozess. So kann mit ihnen beispielsweise die Plan-KPI „Heißeinsatzrate” nicht berechnet werden. Ohne genaues Feedback und absolute Transparenz lassen sich die Auswirkungen von Störungen und Umplanungsmaßnahmen nicht deutlich erkennen.

steel-blog-image3Wir bei Quintiq haben in den vergangenen Jahren alles daran gesetzt, die Planungsherausforderungen des Stahlgießens und Warmwalzens zu meistern, die jeweils für sich genommen, bereits höchst komplex sind. Heute legen wir die Latte höher und helfen unseren Kunden in der Stahlindustrie, sowohl das Gießen als auch das Warmwalzen in einer zentralen Lösung zu planen. Das gibt ihnen die Kontrolle, die sie über diese Prozesse benötigen, um eine höhere Heißeinsatzrate zu erreichen. So helfen wir unseren Kunden, ihre Produktionskosten zu senken und ihre CO2-Emissionen zu reduzieren.

Wenn Sie genauer wissen möchten, wie wir führenden Stahlherstellern zu einer besseren Prozessplanung verholfen haben, laden Sie einfach unsere Broschüre herunter.

Henri Isojärvi

Über Henri Isojärvi

Als Produktmanager für den Quintiq Scheduler trage ich dazu bei, im Bereich der Produktionsplanung die Verbindung zwischen Unternehmen, Analysten und dem Markt zu stärken. Ich halte nicht nur Schritt mit den Bedürfnissen der Branche, sondern setze mein Wissen in puncto Supply-Chain-Planung und -Optimierung auch bei der Entscheidung über die Positionierungs- und Markteinführungsstrategie eines Produkts ein. Dadurch bin ich in wichtige betriebliche Aspekte involviert: Marketing und Leadgenerierung, Architektur und Projektumfang, Vertriebs- und Produktvision. Verschiedene Kunden und Projekte bringen mich regelmäßig an verschiedene Orte der Welt. Wenn es meine Zeit zulässt, versuche ich auf diesen Reisen ein wenig GPS-gestützte Schatzsuche, also Geocaching, zu betreiben.

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