Intelligente Technologien verhelfen Massenguthäfen zu drastischen Kostensenkungen

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Technologien, mit denen sich falsche Entscheidungen vermeiden und der Bedarf an Arbeitskräften in Häfen reduzieren lassen, verbreiten sich schneller als selbst die am fortschrittlichsten denkenden Menschen sich vorstellen können. In der Welt der Containerschifffahrt sind zwar zu 100% automatisierte Terminals noch immer eine Seltenheit, zu 80% automatisierte Terminals aber nicht. Selbst Universal- und Multiuser-Terminals lassen sich nachweislich weitestgehend problemlos automatisieren.

Allerdings sind die Terminalbetreiber noch immer zu sehr mit der Wahl von Terminal Operating Systemen (TOS) beschäftigt, was ihre gedankliche Beschäftigung mit dem Thema „Automatisierung” zu sehr einschränkt. Das sollten sie besser bleibenlassen, denn die datengestützte Optimierung liefert den höchsten Return on Investment (ROI), wenn sie sich über die Terminaltore und Liegeplätze hinaus erstreckt.

Automatisierung zwecks Fernsteuerung                                                                          

Die Möglichkeiten der Automatisierung nehmen rasant zu. So werden bereits testweise vollautomatisierte Schiffe eingesetzt, die elektronischen Befehlen der an Land befindlichen Leittechnik folgen. Bei den technischen Einrichtung am Kai kommt man schon längst ohne Bedienpersonal und Fahrer aus.

Zwar ist es den für die Bedienung der Maschinen zuständigen Arbeitern nach wie vor lieber, wenn sich der Leitstand auf dem Terminalgelände befindet, aber die Realität der Automatisierung sieht nun einmal so aus, dass sich der Leitstand genauso gut in einem Bunker 1.000 km vom Ort des Geschehens entfernt befinden könnte.

Wie Sie sehen, geschehen im Zusammenhang mit der Automatisierung und Optimierung von Containerterminals viele faszinierende Dinge. Allerdings wird meiner Wahrnehmung nach sehr wenig über die Auswirkungen der Automatisierung und datengestützten Optimierung in Massenguthäfen gesprochen. Die Veränderungen, die derzeit in komplexen Massengutterminals stattfinden, sind gleichermaßen faszinierend, wobei der ROI bei gut durchdachten Projekten erheblich ist.

Intelligentere Planung für Kohleterminals

Werfen wir einmal einen Blick auf ein Kohleterminal, das jährlich 150 Mio. Tonnen Kohle über 10 Doppel-Liegeplätze umschlägt. Hier tut man sich schwer, Menschen zu finden. Der Leitstand ist 2 km entfernt, eine ruhige Oase automatisierter Systeme, die rund um die Uhr mit Daten tausender Sensoren und Kameras gespeist werden.

Im Moment werden gerade etwa 20 Schiffe mit Kohle beladen. Das übersteigt, was zügige Entscheidungen anbelangt, die Kapazitäten selbst der besten menschlichen Arbeiter. So werden nur außergewöhnliche Ereignisse, die aus Berechnungen der von den Maschinen gemeldeten Daten abgeleitet werden, an das menschliche Bedienungspersonal zwecks Intervention weitergeleitet. Während der Beladung der Schiffe bleibt die Trimmsteuerung in den Händen der Schiffsbesatzung und des Schiffscomputers. Offen gesagt ist die Barriere für die Synchronisierung der Trimmsteuerung der Schiffe mit der Steuerung der Ladeeinrichtungen an Land überhaupt nicht hoch. Dazu braucht es nicht mehr als Vertrauen darauf, dass zwei Maschinen in 100% der Fälle die richtige Entscheidung treffen.

Die Zukunft des Kohletransports

Auf der anderen Seite des Leitstands laufen tausende Schienenkilometer, die die Bergwerke mit dem Hafen verbinden, auf der Kohlenhalde des Hafens zusammen. Die Züge werden zwar noch von menschlichen Zugführern gesteuert, doch über die Fahrten bestimmen diese nicht allein, sondern auch die Streckenzentralen. Ab 2017 wird man wohl allerdings keine menschlichen Zugführer mehr auf ausgewiesenen Streckennetzen für Bergbauprodukte finden.

Die Züge sind mit zahlreichen Steuergeräten und Sensoren ausgerüstet, die die Lok und die einzelnen Waggons überwachen. Aus den gewonnenen Streckendaten werden Befehle für die Lok abgeleitet, insbesondere für den richtigen Zeitpunkt, in dem der Zug abgebremst oder beschleunigt werden soll, denn dabei wird die meiste Energie verschwendet. Ein menschlicher Zugführer kann diese beiden Vorgänge selbst unter idealen Arbeitsbedingungen nicht in 100% der Fälle effizient einleiten. Ein Computer schon.

Bis zur Vollautomatisierung des Kohletransports vom Bergwerk zum Hafen ist es nur noch ein kleiner Schritt. Die Notwendigkeit mehrerer Leitstellen entfällt, da Entscheidungen nicht mehr von Menschen sondern von Algorithmen getroffen werden, die die Produktion in den Bergwerken der Kunden mit den Depotkapazitäten, Schiffsankunftsplänen, Waggonentladeraten und Schiffsbeladeraten synchronisieren können.

Eine zügige Datenintegration und -verarbeitung ist für die Effizienz und Sicherheit von entscheidender Bedeutung

Im Kohleterminal kann die Kohle nicht übermäßig hoch aufgeschüttet werden, da sie sich selbst entzünden könnte. Anhand der Messdaten der Sensoren, mit denen die Kohlehaufen überwacht werden, können die Computer alle physikalischen und chemischen Beschränkungen verarbeiten sowie Zugfahrten, Ladepläne und Verschnittentscheidungen ändern.

Die Automatisierung ist zwar nicht gerade mit geringen Kosten verbunden, aber sie liefert nachhaltige Effizienzgewinne. Außerdem hat sie einen tiefgreifenden Einfluss auf die Effizienz der Belegschaft. Durch die Automatisierung gibt es keine Ausfallzeiten aufgrund von Schichtwechseln, Essens- und Toilettenpausen oder Krankheitsfällen mehr.

Liegt die direkte Steuerung nicht mehr in der Hand von Menschen, lassen sich aufgrund der präzisen Bewegungen der technischen Betriebsmittel, zu denen die Automatisierung fähig ist, Verschleiß und Kraftstoffverbrauch problemlos reduzieren. Wenn Sie das nächste Mal sehen, wie ein menschlicher Fahrer einen Frontlader über das Kohledepot oder einen Portalstapler über das Containerdepot manövriert, werden Sie verstehen, was ich meine.

Wie effektiv ist die Investition in die Ausrüstung von Betriebsmitteln mit neuen Sensoren und Steuerungen, in den Aufbau eines zuverlässigen Telematiknetzes und in die Implementierung intelligenter Optimierungsanwendungen? Die Jahreseinnahmen aus den dadurch gewonnenen zusätzlichen Kapazitäten liegen nach bisherigen Erkenntnissen etwa beim Fünffachen der Investitionen. Behalten Sie das im Hinterkopf, wenn Sie das nächste Mal den ROI der Technologieinvestitionen Ihres Hafens analysieren.

Dieser Blogbeitrag wurde ursprünglich auf LinkedIn veröffentlicht.

Kris Kosmala

Über Kris Kosmala

Ich mag Herausforderungen - je härter, desto besser. Für mein Berufsleben bedeutet es, dass ich über 20 Jahre mit Beratung und Implementierung von Technologien verbracht habe, die Unternehmen bei der Überarbeitung ihrer extrem komplexen Supply-Chain-Prozesse unterstützen. Außerhalb des Büros bin ich ein großer Fan von Extremsportarten wie Wettsegeln, Klettern, Skifahren und Reiten. Ich bin aber auch einer Partie Tennis oder dem simplen Vergnügen, einen Tag am Strand oder in Museen zu verbringen, nicht abgeneigt.

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