Wenn lokale Probleme die Welt erobern

iStock-622984612-blogEine Bloomberg-Meldung fiel mir neulich ins Auge: BMW verlangt wegen Produktionsausfall Schadensersatz von Bosch, hieß es darin. Offenkundig hatte ein Produktionsengpass bei einem italienischen Bosch-Zulieferer, der Lenkgetriebe für BMW herstellt, Lieferausfälle beim Automobilhersteller verursacht, deren Auswirkungen im Dominoeffekt schließlich zur Einstellung der Arbeit in mehreren Werken führten:

„Die BMW AG wird Schadensersatz von der Robert Bosch GmbH verlangen, nachdem fehlende Teile für verschiedene Modelle darunter die verkaufsstarke 3er-Reihe zu Produktionsausfällen in Deutschland, China und Südafrika geführt haben.”

Noch mehr überraschte mich aber, dass BMW nicht nur Schadensersatz forderte, sondern als dieser Artikel entstand noch immer überlegte, wie die Auswirkungen der Unterbrechung zu mindern seien:

„Die finanziellen Folgen aus dem Lieferengpass sind schwer vorauszusagen, da der Ausfall noch andauert und unklar ist, wann die Produktionsleistung wieder normal ist”, so BMW-Sprecher Michael Rebstock am Telefon. „Üblicherweise können Produktionsausfälle aber durch zusätzliche Schichten wieder aufgeholt werden.”

Wie kann es sein, dass Unternehmen von Weltrang wie BMW und Bosch – die vermutlich über hochmoderne IT- Systeme verfügen – Schwierigkeiten haben, zu ermitteln, wie sich eine Unterbrechung auswirkt und wann und wie diese behoben werden kann? Wenn zusätzliche Schichten alles sind, was dafür erforderlich ist, sollte es dann nicht auch einfach sein, zu bestimmen, wann die Produktion wieder normal ist?

Wer heute in der globalen Produktionslieferkette arbeitet, weiß, dass es nicht einfach ist. Die Verhinderung oder Lösung dieser Art Probleme ist kompliziert, da sich Lieferketten zu komplexen und anspruchsvollen Netzen entwickelt haben. Wie Mark Miller sagt:

„Die Lieferketten des einundzwanzigsten Jahrhunderts haben sich zu weltweit miteinander verbundenen Angebot-und-Nachfrage-Netzwerken mit erheblichen Interdependenzen entwickelt, die deutlich komplexere Vorgänge umfassen und den Anfälligkeiten unserer unsicheren Welt stärker ausgesetzt sind.”

Wie sich zeigt, ist BMW nicht allein. Eine schnelle Google-Suche zu Lieferausfällen in der Supply Chain ergibt viele ähnliche Ergebnisse:

Es gibt viele Ursachen für Ausfälle in Lieferketten. Einer der Hauptgründe besteht darin, dass es Unternehmen heute schwerfällt, den Umfang ihrer Supply Chains und deren Verflechtungen zu verstehen.

Leider verlassen sich viele Firmen, auch Global Player, noch immer auf antiquierte Software, die ausschließlich in der Lage ist, die Produktion auf lokaler Ebene zu steuern. Zu häufig werden MRP- und MPS-Systeme für die Produktion verwendet, die zwar die Unternehmensressourcen verwalten, weltanschaulich aber in der Methodenplanung der 1980er-Jahren wurzeln, als die Fertigung weit regionaler war und die Rechenleistung einen Bruchteil dessen betrug, was uns heute zur Verfügung steht. Da diese Systeme fast nie fähig sind, globale Lieferkettenprobleme zu lösen, versuchen Supply Chain Manager allzu oft, die Sache selbst in die Hand zu nehmen und erarbeiten eine Trackinglösung mit Offline-Tabellen. Jüngste Umfragen ergeben, eine Mehrheit der Hersteller verlässt sich noch immer auf Excel.

Excel löst häufig einige Aspekte der bestehenden Probleme, da es Planern die Möglichkeit bietet, Lieferkettenfragen nachzuverfolgen, mit denen ihr ERP-System nicht umgehen kann. Tabellenlösungen skalieren jedoch nicht und sind nicht in der Lage, alle Variablen der Lieferkette zu berücksichtigen und optimierte Pläne vorzuschlagen. Per Tabellenkalkulation lassen sich keine komplexen, unterschiedlichen Szenarien abbilden, die Fragen wie: „Wann ist unsere Lieferkette wieder im ursprünglichen Plan, wenn wir zusätzliche Schichten arbeiten?”, in Echtzeit beantworten.

Ein System des 21. Jahrhunderts sollte Planer dabei unterstützen, einen belastbaren Plan für die Lieferkette zu erstellen, der von vornherein verhindert, dass sich unerwartete Probleme vor Ort zu weltweiten Ausfällen auswachsen. Wir sind stolz darauf, dass unser Quintiq Company Planner MPS-System die Lösung ist, die „Ordnung ins Chaos bringt”. Der Company Planner unterstützt die moderne Lieferkette durch Quintiq Optimierungstechnologie, die bereits Weltrekorde gebrochen hat. Auf diese Weise ist sie fähig, folgende Punkte automatisch zu berücksichtigen und sich in Echtzeit daran anzupassen:

  • Vielfältige Beschaffungsoptionen in komplexen globalen Netzwerken
  • Transportzeiten und Beziehungen zwischen mehreren Produktionsstätten und Lagern
  • Flexible Pufferbestandsfenster
  • Komplexe Regeln für vorhandene Ressourcen
  • Ausgleich manchmal widersprüchlicher Geschäftsziele wie die Verbesserung der Liefertreue bei gleichzeitiger Bestandsminimierung

Quintiq hat zahlreiche namhafte Hersteller wie ABS, Sapa und Loro Piana  dabei unterstützt, die Kontrolle und Leistung in ihrer Lieferkette mit dem Company Planner zu verbessern.

Wie uns die BMW-Meldung zeigt, kann es katastrophal teuer werden, wenn man den modernen Anforderungen nicht gewachsen ist – ganz abgesehen von den versteckten Kosten, die sich aus dem Imageschaden ergeben, der entsteht, wenn es Produktionsausfälle in die Schlagzeilen schaffen. Erfahren Sie mehr zu Quintiqs einzigartigem Optimierungsansatz zur Bewältigung von Planungsproblemen in komplexen Lieferketten.

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