Wo drückt der Schuh bei den Modul- und Komponentenwerken der Automobilhersteller?

Neue Antriebstechnologien, Autonomes Fahren, Connected Car und andere zukunftsweisende Themen stehen für Automobilhersteller im Fokus. Jeder Automobilhersteller greift auf ein flexibles Eco System aus internen und externen Partnern in der Produktion zurück. In diesen jahrelang bestehenden Strukturen gibt es jedoch noch viel Optimierungspotenzial. Viele OEMs haben sich den digitalen Wandel fest auf die Fahnen geschrieben. In der Praxis läuft die Transformation aber längst nicht überall rund.

Endmontagewerke, die Just-in-Time (JIT) und Just-in-Sequence (JIS) produktionssynchron über das komplexe Liefernetzwerk hinweg versorgt werden müssen, geben bei den Automobilherstellern den Takt an. Das erfordert eine zuverlässige Zusage von Lieferzeiten in eng gesteckten Zeitfenstern über die gesamte Lieferkette hinweg. Je höher der Termindruck am Ende der Kette, umso höher muss die Performance jedes einzelnen Kettenelements sein. Dies betrifft Modullieferanten, Komponentenwerke sowie alle Teilelieferanten.

Herausforderungen der internen Fertiger

Viele Teile und Komponenten eines Fahrzeugs werden kundenanonym in Serienfertigung produziert. Dies betrifft vor allem Normteile, die typischerweise modular verwendbar sind. Hierzu zählen Armaturen, Getriebe- und Motorteile oder gar fertige Motoren, Schiebe-/ Faltdach und viele mehr.

Jedes Werk muss seine Kapazitäten sorgfältig planen. Im Rahmen der Produktionsplanung stellt die technische Kapazität häufig einen Engpassfaktor dar. Beim Kapazitätsabgleich/-abstimmung gibt es verschiedene Alternativen, die ausgelotet werden müssen. Zudem müssen auch die Schichten der Mitarbeiter, die an den Maschinen tätig sind, geplant werden. Fehlen die Mitarbeiter mit den entsprechenden Kompetenzen an den Anlagen kommt es zu Kapazitätsverlust. Doch Kapazitäten sind nicht die einzige Sorge.

Jeder Lieferant steht unter hohem Druck pünktlich zu liefern. Terminzusagen werden nur entspannt durch Materialbestände und Zeitpuffer. Aber Bestände sollten aufgrund des gebundenen Kapitals, der hohen Lagerkosten und der begrenzt verfügbaren Transportbehälter so niedrig wie möglich gehalten werden. Wie also soll sich der Planer entscheiden? Vorproduzieren oder lieber später eine Extraschicht einplanen? Was macht mehr Sinn?

Planung erfordert die Einhaltung vieler Prämissen

Der Planer muss sich selbstverständlich zeitgleich auch um seine Anlagen und Werkzeuge kümmern, deren regelmäßige oder außerplanmäßige Wartung jedes mal die Produktionspläne sprengt. Dazu kommt noch, dass aufgrund von verschiedenen Verantwortlichkeiten die Fertigungssteuerer oft Anlagengruppen isoliert von den anderen Anlagen betrachten und diese optimieren. Es ist allerdings ein Trugschluss, dass die Addition zahlreicher Teiloptima automatisch ein Gesamtoptimum ergeben muss. Wenn sich ein Funktionsbereich optimiert, hat das Einfluss auf den vor- und nachgelagerten Bereich. Man muss also immer das Gesamtbild vor Augen haben. Doch eine solche Transparenz fehlt den Fertigungssteuerern und Produktionsplanern in fast jedem Werk. Was brauchen also das Getriebewerk, das Motorenwerk, der Werkzeugbau, die Schmiede, das Presswerk und all die anderen Fertiger? Sie alle brauchen eine Lösung, die sie bei der Planung unterstützen oder gar bis hin zur Automatisierung alles übernehmen kann.

Transparenz und integrierte Planung sind der Schlüssel

Zunächst einmal müssen abhängige Produktionsschritte synchronisiert geplant werden, um machbare Produktionspläne zu generieren. Das heißt, dass Produktionspläne über mehrere Anlagen, Produktions- und Montagebereiche eines Fertigungswerks hinweg generiert werden müssen. Somit hört das Planen „in Silos“ auf und der Planer hat volle Transparenz.

Das Abbilden der Produktionsrealität zusammen mit dem Planungswissen, den Regeln und Prämissen ist ebenfalls ein wichtiger Punkt, den ein Planungstool erfüllen muss. Die Visualisierung sorgt zudem in der Abwesenheit der Planer z.B. am Wochenende oder während der Nachtschicht dafür, dass die Produktion eigene Entscheidungen treffen kann, wenn es Störungen oder ungewöhnliche Vorkommnisse gibt. Auswirkungen von Änderungen, Entscheidungen und Störungen werden über alle Produktionsschritte in Echtzeit propagiert und dargestellt. Außerdem werden automatisch sämtliche Ressourcen wie Material, Behälter und auch Personal mit entsprechenden Kompetenzen auf ihre Verfügbarkeit geprüft.

Wenn dann die Anpassungen am Produktionsplan vorgenommen wurden, kann das Tool diese und auch andere Szenarien anhand von Planungs-KPIs in Echtzeit bewerten. Damit entsteht zusätzlicher Mehrwehrt, messbar in Kennzahlen wie Qualität, geringeren Kosten usw. an denen der Erfolg gemessen werden kann. Über diese Planungs-KPIs werden Planungsentscheidungen und -optimierungen und damit die zukünftige Performance der Fertiger gesteuert.

Möchten Sie mehr erfahren? Dann treffen Sie uns auf dem Forum Automobillogistik am 5./6. Februar 2019 in München oder bei der Veranstaltung 600Minutes Supply Chain am 12. Februar 2019 in Düsseldorf. Selbstverständlich können Sie mich und meine Kollegen auch direkt kontaktieren. Hinterlassen Sie einen Kommentar und wir melden uns bei Ihnen.

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